10 errores comunes en el corte por plasma

Un buen operador con un equipo de controlador de arco-piloto bien mantenido puede hacer que un taller ahorre incontables horas de tiempo muerto y miles de dólares en gastos de operación. Este ahorro se traducirá en mayores beneficios para sus operaciones de corte y su empresa. Evite estos errores comunes:

1. Usar consumibles hasta que se fundanBusque en su cubo de piezas usadas y probablemente verá las piezas que han sido usadas hasta que fallaron. El uso de consumibles gravemente desgastados no solo puede arruinar una buena pieza de metal, también puede causar fallas caras a la antorcha y tiempo muerto innecesario. Operar las piezas hasta que fallen es una trampa que se evita fácilmente. Hay varias señales de cuándo los consumibles están desgastados; el operador experimentado a menudo puede darse cuenta por el sonido o el color del arco o por los sutiles cambios en la altura de la antorcha que indican que se están desgastando las piezas. Sin embargo, la mejor manera de juzgar el estado de las piezas de la antorcha es comprobar periódicamente la calidad del borde de corte del metal y verificar las piezas de la antorcha cuando el corte comienza a deteriorarse. Mantenga un registro de la duración promedio de las piezas (en número de arranques o en tiempo de arco encendido) y elabore directrices para la duración previsible de las piezas sobre la base del amperaje, material y espesor. Una vez establecida la duración de las piezas, el operador sabrá cuándo verificar y o reemplazar las piezas — evitando de una falla catastrófica.
2. Cambiar los consumibles demasiado prontoEn el extremo opuesto del espectro están los consumibles que se descartan demasiado pronto. En lugar de cambiar los consumibles después de un número determinado de horas, el operador debería observar cómo se han desgastado. ¿Hay ranuras en el interior o exterior de la boquilla? ¿El orificio ya no es redondo? Si es así, entonces tiene que ser reemplazado. Si no, es probable que todavía sea utilizable. Para saber si el electrodo se ha desgastado, verifique la picadura del hafnio que se encuentra en el centro y reemplácelo si es demasiado profunda. Los anillos distribuidores de gas solo deben cambiarse si el examen minucioso revela suciedad o grasa en los orificios, o si observa grietas, quemaduras del arco o desgaste excesivo. Lo mismo sucede con los escudos frontales, los cuales solo deben ser reemplazados si muestran signos de daño físico. A menudo, los escudos frontales pueden reutilizarse después de limpiar las salpicaduras de metal.
3. Uso de parámetros y piezas equivocados para el trabajoLa selección de los consumibles depende del tipo y espesor del material a cortar, el amperaje y gas plasma usados y otros parámetros de corte. El manual del operador indicará qué consumibles son apropiados para los diferentes tipos de corte. El uso de consumibles incorrectos puede redundar en la reducción de la duración de las piezas y de la calidad del corte.

   Es particularmente importante operar las piezas en el amperaje correcto. La óptima calidad de corte y duración de las piezas por lo general se logra cuando el amperaje se configura al 95% de la calificación de la boquilla. Si el amperaje es demasiado bajo, el corte será descuidado; si es demasiado alto, la duración de la boquilla será deficiente.

4. Ensamblar la antorcha de manera incorrectaLa antorcha debe ser ensamblada de manera que las piezas estén correctamente alineadas y encajadas a la perfección. Esto asegura un buen contacto eléctrico y el flujo correcto del gas y refrigerante a través de la antorcha. Al cambiar las piezas, coloque los consumibles sobre un trapo limpio para evitar que la suciedad o el polvo de metal contaminen la antorcha. La limpieza durante el proceso de ensamblar la antorcha es muy importante y a menudo se descuida. Al momento de aplicar el lubricante al Oring, use solo la cantidad suficiente para lustrarlo. El exceso de lubricante puede causar la obstrucción del torbellinador de gas y la contaminación por polvo de metal en la antorcha. Esto puede conducir a la formación descontrolada de arcos en la cámara de plasma y, finalmente, a la falla de antorcha. No se debe aplicar grasa a las antorchas – esto puede provocar la formación de arcos destructivos y que la antorcha se queme por dentro.
5. Descuidar el mantenimiento periódicoLas antorchas pueden durar meses o incluso años con el cuidado apropiado. La rosca de la antorcha debe mantenerse limpia y las áreas de asentamiento deben ser revisadas por si hay contaminación o daños mecánicos. Cualquier suciedad, polvo de metal o exceso de lubricante en el Oring deben ser retirados de la antorcha. Para limpiar la antorcha, use un hisopo de algodón y un limpiador de contactos eléctricos o peróxido de hidrógeno.
6. No verificar el flujo de refrigerante y gasEl flujo y la presión de gas y refrigerante deben revisarse diariamente. Si el flujo es insuficiente, los consumibles no se enfrían adecuadamente y la duración de las piezas se reducirá. El flujo inadecuado del agua de refrigeración por causa de filtros obstruidos de bombas desgastadas, bajo nivel de refrigerante, etc., es una causa común del fallo de las piezas y la antorcha. Una presión de gas constante es importante para mantener el arco de corte. El exceso de presión de gas es una causa común para las dificultades al arrancar, una situación en la que la antorcha no inicia un arco cuando todas las demás condiciones para el funcionamiento normal son correctas. El exceso de presión de gas también causará el rápido deterioro de los electrodos. Asimismo, el gas plasma debe mantenerse limpio para evitar reducir la duración de los consumibles y la antorcha. Los sistemas de aire comprimido son especialmente propensos a la contaminación por aceite, humedad y partículas.
7. Perforación a muy poca alturaLa separación, que es la distancia entre la pieza a cortar y la punta de la antorcha, es sumamente importante para la calidad de corte y la duración de las piezas. Incluso las variaciones más mínimas en la altura de la antorcha pueden perjudicar la angulosidad de la superficie de corte. La altura de la antorcha durante la perforación es particularmente importante. Un error común es perforar a muy poca altura. Esto hace que el metal fundido salpique el frente de la boquilla y el escudo frontal, causando daños a las piezas y problemas de calidad de corte subsiguientes. Una “extinción” del arco puede ocurrir incluso si la antorcha perfora al tocar el metal o se arrastra a lo largo de la superficie durante el corte. Si el arco se extingue, se destruyen el electrodo, la boquilla, el torbellinador de gas y, a veces, la antorcha. Perforar a una altura de 1,5 a 2 veces la altura de corte recomendada protege la antorcha y las piezas frente a daños.
8. Cortar demasiado rápido o demasiado lentoCortar demasiado rápido o demasiado lento causará problemas de calidad de corte. Si la velocidad es demasiado lenta, las piezas cortadas desarrollarán “escoria de baja velocidad”, una gran acumulación burbujeante de escoria a lo largo del borde inferior. Las velocidades lentas también pueden causar un ensanchamiento de la sangría y cantidades excesivas de salpicaduras por encima. Si la velocidad es demasiado rápida, el arco se rezagará hacia atrás en la sangría causando un borde biselado, una sangría estrecha y un pequeño reborde duro de escoria a lo largo del borde inferior de la pieza cortada. La escoria de alta velocidad es difícil de remover. La velocidad de corte correcta producirá escoria mínima: el resultado será un borde limpio que necesita poco trabajo antes del siguiente paso en el proceso de fabricación.
9. “Alargamiento” del arcoEl alargamiento del arco puede producirse al principio y al final del corte si el arco tiene que “alargarse” (desviarse de una ruta recta, perpendicular) para encontrar metal. El alargamiento del arco puede causar que el arco corte en la pared lateral de la boquilla. Al realizar un arranque desde el borde, el arco de plasma se debe iniciar con el orificio de la boquilla directamente centrado sobre el borde de la pieza a cortar. Es importante recordar esto en la punzonadora/plasma (desviarse de una ruta recta, perpendicular) para encontrar metal. El alargamiento del arco puede causar que el arco corte en la pared lateral de la boquilla. Al realizar un arranque desde el borde, el arco de plasma se debe iniciar con el orificio de la boquilla directamente centrado sobre el borde de la pieza a cortar. Es importante recordar esto en las operaciones de la punzonadora/plasma en las que se arranca el arco desde un agujero perforado. En esta aplicación, el arco debe arrancarse desde el borde y no desde el centro del agujero perforado. El alargamiento del arco también puede ocurrir al final del corte si la antorcha está programada para operar fuera de la placa con el arco encendido o si la “trayectoria de salida” sigue la sangría de un metal cortado previamente. La temporización de la señal de apagado del arco y la programación de la trayectoria de salida pueden minimizar este efecto.
10. Colisión de la antorchaLos virajes y las colisiones pueden causar daños irreparables a la antorcha. Las colisiones de la antorcha con la pieza a cortar pueden ser prevenidas al programar que el sistema de corte con plantilla avance alrededor (y no por encima) de las piezas a cortar. Los sensores de altura de la antorcha también ofrecen protección contra las colisiones de la antorcha mediante la corrección de las variaciones en el material. Sin embargo, los controles de altura regulados por voltaje pueden fracasar en proteger la antorcha. Por ejemplo, la antorcha “se estrella” con frecuencia cuando al finalizar el corte la antorcha sigue la sangría por demasiado tiempo. (El control de altura de la antorcha se estrella para compensar los incrementos de voltaje a medida que el arco se alarga). Una programación cuidadosa de la trayectoria de salida y la función de control de altura de la antorcha puede ayudar a reducir esto. Por último, los dispositivos de montaje anticolisión de la antorcha pueden ayudar a prevenir el daño a la antorcha si se produce una colisión.